谢鸣：从源头提升产品制造过程质量

【课程背景】

在企业生产程中，是亡羊补牢，出现问题再想办法补救呢，还是防患于未然，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？除此以外，或许您还有这些困惑：

ü 风险到底是什么，我们该如何来防范它？

ü 客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？

ü 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？

ü 老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？

如果您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注本课程。

潜在失效模式与影响分析（FMEA），最初用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析潜在的风险，并提前部署预防措施。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化的工程设计辅助工具。FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能的风险加以分析、预防或降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性，降低损失成本，提高顾客满意度最佳预防管理工具。

【课程收益】

1. 理解和掌握AIAG-VDA PFMEA的七大步骤及其应用;

2. 理解和掌握AIAG-VDA PFMEA应用中的管理工具;

3. 理解和掌握AIAG-VDA PFMEA应用中的SOD评分准则及措施优先级AP;

4. 理解PFMEA和其他输入输出文件之间的关联。

【课程特色】

本课程全面和完整地展示了PFMEA的管理理念和管理方法，直击各类企业以往在PFMEA施行中存在的问题和痛点，深刻解读AIAG VDA版PFMEA的特点和要求，为各类企业深入贯彻落实PFMEA保驾护航。

【课程对象】

与产品设计和开发和生产过程开发以及生产运行相关的管理和技术人员，包括：产品研发、产品试验、质量、生产、物流、工艺技术、采购、设备、人员培训、项目管理等。

【课程时间】

1天（6小时/天）

【课程大纲】

第一部分：质量是设计出来的，预防出来的

1. 质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应

2. 质量来源于设计，设计来源于预防

3. 想不到的风险----失效模式和影响分析(PFMEA)是最好的预防工具

4. 解决不了风险----防错法是最好的断根工具

第二部分：失效模式和影响分析(FMEA)概述

1. FMEA的定义、起源、分类和时机

1.1 不怕一万，只万一

1.2 PFMEA起源于人类航天梦想

1.3 何时需要PFMEA

2. 失效模式和影响分析(FMEA)策划

2.1 高层管理支持

2.2 作好培训

2.3 选好项目

2.4 组建好团队

2.5 项目管理

2.6 同其它工具一起应用

2.7 准备好相关资源

3. FMEA团队工作

3.1 谁应该加进团队

3.2 团队形成过程

3.3 团队工作方法

案例分析：某500强企业FMEA团队解析

4. 确定项目范围

4.1 高级流程图SIPOC

4.2 功能模式方块图

4.3 系统方块图

4.4 关系矩阵图

4.5 示意图

4.6 材料清单和构成

讨论：在哪里研究你的项目？

5. 顾客的定义和要求

5.1 谁是你的顾客

5.2 全面识别顾客的要求

1）QFD正面识别顾客要求

2）PFMEA反面识别顾客要求

5.3 顾客要求重要性分类

1）评价产品竞争性，寻找卖点

2）平衡客户需求层次分析

5.4客户需求的转换

1）关键顾客需求→产品特性

2）关键产品特性→部件特性

3）关键部件特性→过程特性

4）过程特性→生产特性

5.5 你的顾客满意吗？

案例解析： 顾客需求错配造成的重大损失。

第三部分：过程失效模式和影响分析PFMEA

1. PFMEA前期输入工作

1.1 设计失效模式分析DFMEA

1.2 图纸和设计记录

1.3 过程清单

1.4 C-E矩阵图

1.5 内外顾客投诉

1.6 质量和可靠性历史

2. 过程流程图和过程能力分析

2.1 生产流程图展开

2.2 流程IPO图分析

2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析

2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK

案例解析：某知名企业过程流程图案例

课上练习：画出你的产品制造过程图

3. 制造过程常见潜在故障模式分析

3.1 操作者常见的潜在故障模式

3.2 设备常见的潜在故障模式

3.3 测试常见的潜在故障模式

3.4 工作方法常见的潜在故障模式

3.5 物料常见的潜在故障模式

3.6 以往生产和检验记录故障模式

3.7 可靠性结果

案例解析：某500强企业故障模式库的搭建与使用

课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式

4. 潜在故障模式后果及严重性分析

4.1 对最终用户的影响

4.2 对操作者的影响

4.3 对设备的影响

4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响

4.5 严重性等级

1）参考的PFMEA严重度评分等级

2）评分注意事项

4.6 故障模式分类

案例解析：某知名企业严重度评分标准

课上练习：你的项目严重度评分标准

5. PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因

5.2 准确描述故障潜在的原因

5.3 潜在原因频度

1）参考的PFMEA频度评价准则

2）评分注意事项

案例解析：某知名企业频度评分标准

课上练习：你的项目PFMEA频度评分标准

6. 现行预防和控制

6.1 预防性措施

1）消除故障原因

2）消除故障模式

3）降低发生概率

6.2 检测性手段

1）设计评审、验证和试验

2）自动检测

3）防错法

4）目视管理

6.3 探测度和评分标准

1）参考的PFMEA探测度评分标准

2）评分注意事项

案例解析：某知名企业探测度评分标准

课上练习：你的项目PFMEA探测度评分标准

7. 风险系数和措施

7.1 风险应对的优先次序

1）严重度—频度—探测度

2）紧盯最高级别的严重度

7.2 降低严重度的措施

7.3 降低频度的措施

7.4 降低探测度的措施

7.5 PFMEA措施的实施和结果评估

8. PFMEA文件的更新和完善

案例解析：某500强企业PFMEA实施及更新案例

第四部分：回顾与小结

1. PFMEA的七步法

2. PFMEA的实施要点和注意事项