程平安：AI赋能--现场环境管理与 6S 标准

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 生产研发

课程编号 : 39645

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适用对象

一线主管者

课程介绍

课程背景：

在新质生产力追求与精细化管理的推动下，团队作为制造业企业的基础构成单元，其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的精细调控与高效运行起着至关重要的作用。特别是在AI+精益生产背景下，管理者的角色显得尤为重要。管理者对6S管理的执行深度、专业技能以及对细节的敏锐洞察力，直接关系到生产效率的提升、成本的降低、产品质量的严格把控以及团队士气的维持。

通过深入的企业调研，我们发现管理者在推进6S管理过程中面临的普遍挑战：管理者对生产现场中的混乱现象识别不清、整理整顿策略不明确，以及团队对6S管理认知不统一等难题。管理者可能过度介入日常整理整顿工作，而忽视了培养团队自我管理和持续改进的能力，导致管理效率低下和现场混乱的持续存在。生产现场存在大量的非标准化操作和浪费，如设备无序摆放、材料混乱等，需要管理者不断应对和纠正。

针对这些6S管理推进过程中的困惑与挑战，本课程结合AI+精益生产理念，旨在通过数字化工具和智能化管理方法，助力管理者理清复杂的工作脉络，构建一套以6S管理为核心的精细化管理体系，从而全面提升团队的管理水平和运作效率。

课程收益：

l 精准掌握6S管理的推进重点与实施步骤，结合AI工具进行高效管理。

l 熟练运用AI赋能工具，对现场必需品进行定置、定量、定容、定人管理。

l 深入学会清扫的核心方法，结合智能设备制定清扫标准。

l 培养持久习惯，坚持维持、保持，严守纪律与标准，借助AI工具提升执行力。

l 全面掌握6S管理活动的推行方法与策略，结合AI赋能工具进行智能化管理。

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：一线主管者

课程特点：

l AI赋能：结合AI工具，帮助管理者实现6S管理的数字化升级，提升管理效率。

l 实用性极强：带领学员现场实践操作，真正学会6S现场管理能力提升的方法，30%的理论+50%的方法+20%的实例。

l 全方位参与：结合大量的职场案例、故事、视频、游戏，让学员从视觉、听觉到触觉全方位参与其中，达到建立学习内驱力的目的。

l 现场演练与精准引导：通过现场演练帮助学员发现问题，同时进行精确引导，结合AI工具进行实时反馈，从而达到学以致用的目的。

课程大纲

一、认识6S与AI赋能

1. 6S的特点与AI赋能

l 更体现"人"的管

l 重视"时间"管理

l 重视管理的"标准化"

l AI赋能工具在6S管理中的应用

2. 推行6S的6大目的

l 改变不良习惯

l 提高生产效率

l 减少消除故障，保障品

l 保障企业安全生产

l 改善员工精神面貌

l 提升企业形象

课程讨论：现场管理效果不佳的症结

案例研讨：某世界500强工厂的AI+精益生产6S管理成功案例

二、6S管理实操与DeepSeek赋能

第一讲：整理

1. 整理的含义与作用

2. 整理的推行要领

3. 推进整理的步骤

4. 要与不要的原则

5. 非必需品处置办法

AI工具应用：智能识别与分类

案例分析：整理的四分法和三清原则

第二讲：整顿

1. 整顿的含义与作

2. 整顿的推行要领

3. 推进整顿的步骤

4. 人与物结合的三种状态

5. 产品放置的三原则与七大方

AI工具应用：智能定位与优化

案例分析：优秀企业成功案例分析

第三讲：清扫

1. 清扫的推行要领

2. 清扫：从事后3S到预防型3S

3. 清扫工作的三层含义

4. 在清扫中发现不合理

5. 减少清扫工作量的方法

AI工具应用：智能监控与预警

工具：《清扫责任区分图》

第四讲：清洁

1. 清洁的工作的五大重点

2. 清洁的推行要领和步骤

3. 清洁三化原则

4. 做不好清洁所导致的问题

AI工具应用：智能标准化与监控

案例分享：优秀企业案例分享

工具：《破窗理论》

第五讲：素养

1. 基本要求

l 素养的基准

l 素养与行业

l 行为与结果

2. 执行方法

l 荣誉法

l 疏导法

3. 标准

l 标准化的意义

l 标准化特征（案例：为什么要学习麦当劳? ）

l 标准化的作用：

l 标准化的方法：

（1）简单化——将复杂的技术转化成易懂易掌握的基本技能；

（2）通用化——将不同的各种方法、标准统一成一种或几种；

（3）流程化——将一种管理标准演绎成相应的标准过程。

l 标准化的推进

第六讲：安全

1. 预防安全事故的七大安全理念

2. JS工作安全四步骤法

3. 安全管理3E原则

4. 作业前中后安全隐患的排查与预防

5. 杜邦严守的十大安全信念

6. 从三种时态和三种状态的角度识别安全隐患

7. 安全事故的四不放过原则

AI工具应用：智能识别风险

案例分析：从惨痛的事故中完善安全管理制度

三、6S管理的落地与AI赋能

1. 6S管理意识误区

2. 6S导入的三个步骤

1) 先僵化→强制→习惯→自然

2) 再优化→否定式思考

3) 再固化→PDCA管理循环

3. 推行6S的三个保障机制

1) 实行管理岗位AB角制度

2) 建立督察检查机制

3) 建立文字传达机制

4. 6S"成功"的氛围--企业文化与数字化赋能

课程练习：6S活动清单

分享：《6S标准化手册》详解，结合AI工具确保掌握6S操作的具体细节

课程答疑与课程回顾

通过本次课程，管理者将不仅掌握传统的6S管理方法，还能结合AI赋能工具，实现管理的数字化升级，提升团队的管理效率和竞争力。

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• 程平安：AI赋能--生产流程优化与效率提升: 课程背景：在新质生产力与流程化管理的背景下，团队作为企业的基层单位，其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的顺畅运行至关重要。管理者作为这一流程化管理单元的核心引领者，其管理精细度、流程掌控能力以及对细节的把握，直接关系到生产效率的提升、产品质量的稳定以及团队士气的维持。然而，我们发现了一系列管理者在管理流程中面临的普遍挑战：压力巨大：管理流程不清晰、不高效，导致工作堆积、决策滞后。保姆式管理：缺乏系统性和规范性，管理者陷入琐碎事务，无法专注于战略性和创造性工作。紧急状况频发：缺乏预防和应急机制，问题频发、应对不暇。针对这些流程管理中的困惑与挑战，本课程结合 DeepSeek 赋能理念，旨在通过数字化工具和智能化管理方法，帮助管理者理清复杂的工作脉络，构建一套高效、规范的流程化管理框架，实现团队的高效运作。课程收益： l 掌握流程优化核心理念与工具：结合 DeepSeek 工具进行流程设计。 l 构建团队管理流程化框架：借助AI工具实现流程优化。 l 提升问题分析与解决能力：利用 DeepSeek 工具进行流程分析与决策支持。 l 学习生产现场流程优化对策：输出可直接落地的《流程优化实施路线图》课程模型：课程时间：1天，6小时/天课程对象：管理者课程特点：数字化赋能：结合DeepSeek赋能工具，帮助管理者实现流程化管理的数字化升级，提升管理效率。实用性极强：提升管理者流程化管理的能力，30%的理论+50%的方法+20%的实例。问题导向：基于管理者流程化管理中的常见问题场景，引导管理者建立基本管理思维，给工具、给方法、给案例，即学即用。互动体验：通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。课程大纲第一章：流程化管理基本认知解决问题：流程化管理认知不全、不正确导致流程化管理无法落地一、流程定义及基本要素 1. 流程的定义 2. 流程的意义 3. 流程的特点 4. 流程的分类 5. 流程八要素课程练习：画一个工作相关的流程图二、流程管理的基本认知 1. 流程管理的定义 2. 流程管理的意义 3. 流程优化的方法 l 关键流程的识别 l 流程优化的思路 l 流程优化的步骤视频欣赏：华为的流程管理三、流程图绘制常见问题 1. 哪些逻辑关系不清？ 2. 哪些情况下需要绘制流程图？ 3. 流程图绘制到何种详略程度？ 4. 如何确定流程的相关方？ 5. 如何处理总流程图和分流程图的关系？案例学习：贷款审批流程成果输出：每个组画1个流程图第二章：流程化管理实操方法与DeepSeek赋能解决问题：流程化管理方法缺乏或不正确导致流程化管理无法落地一、APQC流程框架 l 1级——流程类别（Category） l 2级——流程群组（Process Gr oup） l 3级——作业流程（Process） l 4 级——作业活动（Activity） l 5 级——任务（Task）课程讨论：好流程的标准有哪些？二、流程改造六观察 1. 流程希望达到的目的是什么？ 2. 风险识别是否不足或过细？ 3. 控制环节是否过多或缺乏控制？ 4. 线路是否清晰？交叉线是否过多？ 5. 是否有过多的迂回线路？ 6. 输入、输出是否清晰？课程练习：分析某流程图存在的问题，结合DeepSeek工具进行智能分析。三、业务改进为目标 1. 一次诊断 2. 三次优化 3. 两个落实 4. 六个选择四、流程改善五原则 1. 清除 2. 简化 3. 填补 4. 整合 5. 自动化课程练习：改善某流程图，结合DeepSeek工具进行流程设计。五、流程优化的标准 1. 时间 2. 成本 3. 差距 4. 增值课程练习：非增值活动有哪些？六、流程优化五步骤 1. 小组动员 2. 现状分析及机会评估 3. 高阶设计 4. 详细设计 5. 实施及持续改进 5.课程练习：填写流程评估表，结合DeepSeek工具进行数据分析与优化。七、结合DeepSeek赋能工具流程优化实操篇 (一) 准备阶段 1. 明确目标 l 确定流程优化的具体目标，如提高生产效率、降低成本、减少错误率等。 l 这些目标应与组织的整体战略和业务部门的需求相一致。 2. 收集信息 l 收集与现有流程相关的所有文档、数据和员工反馈。 l 分析这些信息以了解流程的当前状态。 3. 定义范围 l 确定要优化的流程的具体范围，包括流程的起点和终点。 l 识别流程中的关键步骤和利益相关者。 (二) 分析阶段 1. 绘制流程图 l 绘制现有流程的详细图表。 l 流程图应清晰地显示各个步骤、决策点、输入和输出。 2. 识别瓶颈和问题 l 通过观察流程图和数据，识别流程中的瓶颈、冗余步骤和潜在问题。 l 与流程参与者进行沟通，以获取他们对流程的看法和建议。 (三) 设计阶段 1. 制定优化方案 l 针对识别出的问题，制定具体的优化方案。 l 优化方案可以包括ESEIA原则中的方法。 2. 征求意见 l 将优化方案与流程参与者进行沟通，收集他们的反馈和建议。 l 根据反馈对方案进行调整和完善。 (四) 实施阶段 1. 制定实施计划 l 制定详细的实施计划，包括时间表、责任分配和资源需求。 l 确保实施计划与组织的整体运营计划相协调。 2. 培训员工 l 对流程参与者进行必要的培训，使他们了解新流程的要求和操作方法。 l 提供必要的支持和指导，确保员工能够顺利过渡到新流程。 3. 监控与调整 l 在实施阶段密切监控新流程的运行情况。 l 根据实际情况对流程进行必要的调整和优化。 (五) 评估与改进阶段 1. 评估效果 l 收集数据以评估新流程的效果，如生产效率、成本节约、错误率等。 l 将评估结果与优化前的数据进行比较，以验证优化方案的有效性。 2. 总结经验 l 对整个流程优化过程进行总结，提炼成功的经验和不足之处。 l 将这些经验纳入组织的知识库，以供未来参考。成果输出：每个组画1个优化好的流程图课程答疑与课程回顾通过本次课程，管理者将不仅掌握传统的流程化管理方法，还能结合DeepSeek赋能工具，实现流程优化，提升团队的管理效率和竞争力。

• 程平安：AI赋能--生产成本分析与设备效率提升: 课程背景：在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下，设备管理正面临三重挑战：数据盲区（设备隐性故障难以量化）、经验依赖（传统设备维护效率瓶颈）、改进断层（设备改善成果难以持续）。作为制造执行系统的核心环节，设备管理的效率直接影响企业降本增效的成败。当下管理者面临双重挑战：传统设备管理痛点：设备故障、停机、维护成本高，但传统管理手段难以精准量化设备浪费成本；智能化鸿沟：70%中小企业因缺乏数据工具，陷入“知道设备浪费存在，但不知如何系统性改善”的困境。本课程创新性融合AI工业智能引擎，构建「AI透视+设备管理工具」双轮驱动的浪费消除体系，提供“意识-识别-改善-固化”四阶闭环，助力管理者：精准识别设备浪费：通过AI技术量化设备隐性浪费；优化设备管理流程：结合AI工具提升设备维护效率；持续改善设备效能：通过AI数据分析固化改善成果。课程收益：价值1：学习设备成本分析的方法工具；价值2：学习用AI赋能识别设备浪费的方法；价值3：掌握设备管理改善的技巧；价值4：输出有效落地的设备成本改善计划。课程时间：1天，6小时/天课程对象：管理者课程特点： l AI技术赋能：结合AI的智能数据分析与工具应用，提升课程的前沿性与实用性，帮助管理者在AI背景下高效解决设备管理中的浪费问题。 l 场景化与实战化：课程内容基于设备管理中的常见场景，提供智能化工具与实用方法，确保学员即学即用。 l 互动体验式学习：通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式，增强学员的参与感与互动性，提升学习效果。课程大纲破冰活动：生产浪费现状自测第1章生产成本基本认知一、生产成本的概念 1. 生产成本的概念 2. 生产成本分析的意义 3. 生产成本分析的原则 4. 生产成本控制的原则二、生产成本构成及影响因素 1. 直接材料成本分析 2. 直接人工成本分析 3. 制造费用分析 4. 影响生产成本的关键因素识别三、生产成本分析方法 1. 标准成本法：标准成本制定、成本差异分析 2. 作业成本法：作业成本计算、成本动因分析案例分析：典型企业生产成本分析案例分享第2章设备浪费识别一、设备故障浪费 1. 背景：设备故障导致的停机与维修成本增加。 2. 影响：增加维修成本，降低生产效率，影响生产计划。 3. 原因：设备老化、维护不足、操作不规范等。 4. 对策：优化维护计划，加强设备监控，提升操作技能。 5. AI+应用：通过AI预测性维护，提前识别设备故障风险。二、设备停机浪费 1. 背景：设备非计划停机导致的生产中断与效率下降。 2. 影响：延长生产周期，降低设备利用率，增加成本。 3. 原因：工序不平衡、物料供应不及时、设备故障等。 4. 对策：优化生产计划，加强设备维护，确保物料供应。 5. AI+应用：通过AI应用，及时发现停机原因并提供解决方案。三、设备能耗浪费 1. 背景：设备运行中的能源消耗超出合理范围。 2. 影响：增加能源成本，降低设备运行效率。 3. 原因：设备老化、运行参数不合理、维护不足等。 4. 对策：优化设备运行参数，加强设备维护。 5. AI+应用：通过AI能耗分析，优化设备运行参数。四、设备维护浪费 1. 背景：设备维护中的过度维护或维护不足。 2. 影响：增加维护成本，降低设备可靠性。 3. 原因：维护计划不合理、维护标准不明确等。 4. 对策：优化维护计划，制定科学维护标准。 5. AI+应用：通过AI维护优化，制定精准维护计划。五、设备闲置浪费 1. 背景：设备因生产计划不合理导致的闲置。 2. 影响：占用资金，降低设备利用率。 3. 原因：生产计划不合理、市场需求预测不准确等。 4. 对策：优化生产计划，实施按需生产。 5. AI+应用：通过AI生产计划优化工具，减少设备闲置。成果输出：设备浪费识别表第3章 AI赋能设备管理改善一、AI预测性维护 1. 背景：通过AI技术预测设备故障，减少非计划停机。 2. 应用：分析设备运行数据，识别故障风险，制定维护计划。 3. AI+应用：利用AI预测性维护工具，提前识别设备故障并提供解决方案。二、AI能耗优化 1. 背景：通过AI技术优化设备能耗，降低能源成本。 2. 应用：分析设备能耗数据，优化运行参数，减少能源浪费。 3. AI+应用：利用AI能耗优化工具，实时监控设备能耗并提供优化建议。三、AI生产计划优化 1. 背景：通过AI技术优化生产计划，减少设备闲置与停机。 2. 应用：分析生产计划数据，优化任务分配，提升设备利用率。 3. AI+应用：利用AI生产计划优化工具，制定精准生产计划。四、AI维护计划优化 1. 背景：通过AI技术优化设备维护计划，减少维护浪费。 2. 应用：分析设备维护数据，制定科学维护计划，提升设备可靠性。 3. AI+应用：利用AI维护优化工具，制定精准维护计划。成果输出：设备浪费改善表课程答疑与课程回顾

• 程平安：AI赋能--生产成本分析与七大浪费消除: 课程背景：在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下，生产现场管理正面临三重挑战：数据盲区（隐性浪费难以量化）、经验依赖（传统IE手法效率瓶颈）、改进断层（改善成果难以持续）。作为制造执行系统的神经末梢，团队的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败，当下管理者面临双重挑战：传统精益痛点：七大浪费（等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产）导致成本攀升，但传统目视化管理难以精准量化浪费成本；数字化鸿沟：70%中小企业因缺乏数据工具，陷入“知道浪费存在，但不知如何系统性改善”的困境。本课程创新性融合AI工业智能引擎，构建「AI透视+精益工具」双轮驱动的浪费消除体系。提供 “意识-识别-改善-固化”四阶闭环，助力管理者：课程收益：价值1：学习生产成本分析的方法工具价值2：学习用 AI 赋能识别浪费方法价值3：掌握 IE 七大手法改善的技巧价值4：输出有效落地的成本改善计划课程模型：课程时间：1天，6小时/天课程对象：管理者课程特点： AI技术赋能：结合AI的智能数据分析与工具应用，提升课程的前沿性与实用性，帮助管理者在AI背景下高效解决生产中的浪费问题。场景化与实战化：课程内容基于管理者实际工作中的常见场景，提供智能化工具与实用方法，确保学员即学即用。互动体验式学习：通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式，增强学员的参与感与互动性，提升学习效果。课程大纲破冰活动：生产浪费现状自测第1章生产成本基本认知一、生产成本的概念 1. 生产成本的概念 2. 生产成本分析的意义 3. 生产成本分析的原则 4. 生产成本控制的原则二、生产成本构成及影响因素 1. 直接材料成本分析 2. 直接人工成本分析 3. 制造费用分析 4. 影响生产成本的关键因素识别三、生产成本分析方法 1. 标准成本法：标准成本制定、成本差异分析 2. 作业成本法：作业成本计算、成本动因分析案例分析：典型企业生产成本分析案例分享第2章七大浪费识别一、不良修正浪费 1. 背景：由于产品缺陷或质量问题导致的返工或修正，既增加生产成本，还降低生产效率。 2. 影响：增加返工成本，降低生产效率，影响产品质量。 3. 原因：工艺设计不合理、设备精度不足、操作不规范等。 4. 对策：优化工艺流程，加强设备维护，提升员工操作技能。 5. AI+应用：分析生产过程中的不良率，识别根本原因并提供改进建议。二、制造过多浪费 1. 背景：生产超出实际需求的产品，导致库存积压和资源浪费。 2. 影响：增加库存压力，占用资金，导致资源浪费。 3. 原因：生产计划不合理、市场需求预测不准确等。 4. 对策：优化生产计划，实施按需生产。 5. AI+应用：分析生产计划中的异常现象，合理安排生产任务。三、加工过剩浪费 1. 背景：对产品进行超出必要标准的加工，导致资源浪费和成本增加。 2. 影响：增加加工成本，浪费资源，降低生产效率。 3. 原因：工艺设计冗余、质量标准过高、设备性能过剩等。 4. 对策：优化工艺设计，合理制定质量标准。 5. AI+应用：利用工艺优化工具，分析加工过程中的冗余步骤。四、搬运浪费 1. 背景：在生产过程中不必要的移动，增加了物流成本和生产周期。 2. 影响：增加物流成本，延长生产周期，降低效率。 3. 原因：物料布局不合理、搬运路径不优化等。 4. 对策：优化物料布局，减少搬运距离。 5. AI+应用：分析物料搬运路径，减少不必要的搬运。五、库存浪费 1. 背景：过多的原材料、半成品或成品积压，导致资金占用和仓储成本增加。 2. 影响：占用资金，增加仓储成本，导致资源浪费。 3. 原因：库存管理不合理、需求预测不准确等。 4. 对策：优化库存管理，实施精益库存策略。 5. AI+应用：结合历史数据与需求，优化库存管理。六、等待浪费 1. 背景：生产过程中由于工序不平衡、设备故障或物料供应不及时导致的停工或等待。 2. 影响：延长生产周期，降低设备利用率，增加成本。 3. 原因：工序不平衡、设备故障、物料供应不及时等。 4. 对策：优化工序平衡，加强设备维护，确保物料供应。 5. AI+应用：通过实时监控系统，及时发现等待浪费并提供解决方案。七、动作浪费 1. 背景：员工在生产过程中不必要的动作或操作，导致效率降低和员工疲劳。 2. 影响：增加员工疲劳，降低生产效率，浪费资源。 3. 原因：操作流程不合理、设备布局不优化等。 4. 对策：优化操作流程，合理布局设备。 5. AI+应用：利用动作分析工具，优化员工操作流程，减少不必要的动作。成果输出：现场浪费识别表第3章 IE改善七大手法一、IE七大手法1--防呆法 1. 背景：人为错误是导致生产浪费和成本增加的主要原因之一。通过防呆法，可以有效减少错误发生，降低返工成本。 2. 应用：优化易出错的操作环节和重复性高的工序，通过物理限制、警告提示、自动检测等方式减少错误。 3. AI+应用：分析因操作失误导致的不良案例，使用AI工具设计防呆方案，减少错误发生。二、IE七大手法2--流程法 1. 背景：生产流程中的冗余步骤是导致效率低下和成本增加的重要因素。通过流程法，可以识别并消除这些浪费。 2. 应用：分析生产、物流、管理等各环节，绘制流程图，识别关键节点和瓶颈。 3. AI+应用：利用AI流程优化工具，自动绘制流程图并识别冗余步骤。三、IE七大手法3--人机法 1. 背景：人机配合不佳会导致设备利用率低和生产效率下降。通过人机法，可以优化人与机器的配合，提升效率。 2. 应用：分析人机操作图，识别人与机器的空闲时间，优化任务分配。 3. AI+应用：利用AI人机协作工具，优化任务分配，模拟不同方案选择最优解。四、IE七大手法4--动改法 1. 背景：员工操作中的不必要动作是导致效率低下的重要原因。通过动改法，可以优化操作流程，减少浪费。 2. 应用：识别动作中的浪费，优化操作流程，减少动作数量、缩短动作距离、降低动作难度。 3. AI+应用：利用AI动作分析工具，实时监控员工操作动作，识别浪费并优化流程，模拟优化后的动作流程。五、IE七大手法5--五五法 1. 背景：通过连续提问“为什么”，可以快速识别问题的根本原因，从而制定有效的改进措施。 2. 应用：分析生产、质量、管理等各环节，使用5W1H原则表，消除浪费、提高效率、降低成本。 3. AI+应用：利用AI五五法工具，自动分析问题并生成改进建议，模拟改进方案评估实施效果。六、IE七大手法6--双手法 1. 背景：双手操作中的不协调是导致效率低下的重要原因。通过双手法，可以优化双手操作流程，提升效率。 2. 应用：绘制双手操作图，识别动作浪费，优化装配、包装、操作等环节。 3. AI+应用：利用AI双手法工具，实时监控双手操作，识别浪费并优化流程，模拟优化后的双手操作流程。七、IE七大手法7--抽查法 1. 背景：通过抽样检查，可以快速识别生产中的浪费现象，节省时间和成本。 2. 应用：确定抽查对象，制定抽查计划，分析抽查结果，快速定位问题。 3. AI+应用：利用AI抽查工具，自动选择抽查样本并分析结果，模拟不同抽查方案选择最优解。成果输出：现场浪费改善表课程答疑与课程回顾

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