课程背景:
消除生产过程中的一切“浪费”! “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费,往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。
《工厂成本控制与制造绩效提升》课程,是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究,专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。
课程收益:
● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法
● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因
● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策
● 将现场成本下降与精益生产结合讲解,系统讲解解决方案
● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法
● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平
课程时间:1天,6小时/天
课程对象:总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员
课程方式:课程讲授60%,视频与文字案例分析及互动研讨30%,实操练习10%
课程特色:本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法
表单与工具:130种成本核算的方法与工具包(课后发给学员)
课程大纲
第一讲、精益成本分析和消减方法
一、标准化工作开展
1、标准化培训
2、标准化作业
3、标准化工时
4、标准化物料
5、标准化现场
6、标准化管理
二、七大浪费消减
1、生产过多浪费
2、库存浪费
3、搬运浪费
4、动作浪费
5、等待浪费
6、加工浪费
7、品质浪费
三、价值流程图分析
四、人员定点时间分析
五、设备OEE分析
六、四大改善活动开展
1、创意功夫
2、自主研
3、改善周
4、专项提案
案例分享:浙江某家电企业库存下降五千万的故事
第二讲、成本下降方法
一、健全工厂成本核算制度
1、成本分解的五个核心步骤
2、工厂成本控制五大方法
二、降低成本活动展开步骤
1、操作思路变革
2、快速削减成本10步法
3、“四大转化”控制成本
4、降低成本空间两大方法
三、成本激励制度建立完善
1、降低成本常见阻力
2、激励的四种方法
四、成本压缩实战十大操作
五、降低成本十大重点总结
第三讲:生产效率提升的人员激励机制
一、一线员工激励机制
1. 一线员工计件制
2. 一线员工激励制
案例分析:检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时
二、、辅助员工激励机制
1. 辅助员工计件制
2. 辅助员工激励制
三、管理人员激励机制
1. 考核激励机制
2. 管理人员产量激励制
案例分析:产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成
第四讲:生产计划科学执行
一、车间日计划安排前的四项准备
1. 查清物料情况
2. 了解车间产能
3. 熟悉产品工艺
4. 车间管理沟通
案例分享&互动思考:从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤
二、车间日计划接单关键八点要素确认
1. 批次号、计划号;
2. 订单数、计划数;
3. 特殊工艺、注意事项;
4. 完成时间;
5. 领导签字
6. 特殊标黑
7. 提前备料
8. 有错重打
工具演练:调整或重新编制本公司、本车间生产日计划。
三、车间计划实施八个标准要求
1、产能分解
2、产前会议
3、物料配送
4、确保品质
5、过程管控
6、激励机制
7、反馈机制
8、看板管理
四、车间日计划接单实施六个步骤
1. 计划的分解与落实
2. 物料的确认与领用
3. 任务信息传递沟通
4. 工序与人员的调配
5. 工艺与要求的核实
6. 异常情况了解处理
1)车间日计划完成现场六异常处理宝典
现场演练:如何将当日计划的分解落实到车间任务
五、车间日计划现场管理
1. 车间日计划现场管理六点要求
现场演练:生产计划车间转换、安排的落地方法
2. 车间日计划执行四大问题处理
现场演练:生产计划中一至二个问题解决方案编制
3. 车间日计划完成六要领
实用工具演练:日计划反馈表单设计
六、生产车间物料使用六种高效方法
案例分享&互动思考:浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天
七、生产车间物料管控六种节省路径
第五讲:流程分析与TOC瓶颈突破及改善
一、价值流系统导入分析
1. 绘制价值流
2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点
3、寻找改进的点
4、制定改善的计划
二、、TOC理论介绍
1. TOC理论起源
2. TOC思想介绍
3.TOC运用方法
4、TOC九大原则
案例分析:产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成
三、生产效率改善五大步骤
1. 找出制约因素
2. 最大限度利用制约因素
3. 让制约因素以外的因素服从制约因素
4. 提升制约因素的生产能力
5. 注意惯性返回第一步
案例分析:某小家电企业注塑车间问题